塑料彩色包裝凹印常見故障及解決方法

在凹版印刷中，除容易引起火災外，還有各種各樣的故障，其中較為常見的故障及排除方法有以下幾種：

１、油墨溢出：其現象為油墨滿版部分產生斑點、花紋，主要原因是由于油墨粘度過低，油墨的流動性過大，印刷速度低，油墨干燥太慢或有靜電。排除的方法是添加原墨及調整劑，以提高油墨粘度，降低流動性，也可以提高印刷速度或改變刮墨刀的角度。

2、油墨在版紋中干燥并埋版：油墨的干燥速度太快造成油墨在版紋中干燥。造成埋版的原因較多，如油墨顏料顆粒較大、異物混入、油墨固著劑再溶性差、油墨粘度過高、印版著墨孔過淺等。排除方法是降低油墨的干燥速度，增加油墨的溶劑量，改善油墨的再溶性，清除異物，降低油墨的粘度。同時還應防止干燥裝置的熱風吹至版面，引起版紋內油墨的干固。

3、印刷品盲糊起毛：主要是靜電造成的，應去除承印物及油墨的靜電，提高承印物的濕度，或在油墨中添加極性溶劑、調整劑提高油墨的粘度，適當提高印刷速度。

4、印品光澤不佳：加入適量的原墨，也可適當地提高油墨的干燥速度，更換的承印材料。

5、疊色不良：先印的油墨墨膜有排墨性，造成的原因是疊色各油墨粘度不匹配，疊色用的油墨干燥速度不匹配。可以降低油墨的粘度，減慢重疊油墨的干燥速度。

6、反印及堆墨：印刷品的反面，因堆放而粘有油墨，造成的原因是油墨中的溶劑，含有少量的高沸點的成分，致使溶劑蒸發速度過于緩慢，油墨中增塑劑及可塑性樹脂過多，干燥裝置不佳，印版著墨孔過深，印刷車間內相對濕度過大等。排除的方法是選擇溶劑脫離性好的樹脂，減少油墨中的增塑劑、可塑性樹脂的含量，適當加入反印防止劑，油墨中使用的溶劑盡量用沸點范圍狹窄的溶劑。改進干燥裝置，提高干燥效率。使用著墨孔淺的滾筒，并改善環境條件。

7、刮痕：引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀損傷、刮墨刀加壓不適當、刮墨刀角度不正確，油墨中混入異物、油墨粘度過高、油墨附著力太強、顏料粒子過于粗硬，印版滾筒有刮痕、凹凸不平、修正不良等。排除的方法是使用不含異物的油墨，使用剩墨前先過濾，調整油墨的粘度、干燥性、附著性，使用的刮墨刀，調整刮墨刀的壓力及角度，修正印版滾筒。

8、油墨水化：空氣中的水分進入油墨中，產生蹭粘、析出樹脂、凝膠化等現象，引起油墨光澤降低、濃度減小、轉移不良、容易糊版等弊病。為避免水化，好不用過分快干的溶劑，并減少油墨與空氣的接觸機會。

9、白化：轉移到塑料膜表面的油墨，溶劑揮發嚴重失調，出現樹脂不溶解、白濁、局部凝膠化的“樹脂白化”現象。為防止白化，可提高印刷速度。