哪些因素會導致印刷品有色差？

印刷品墨色均勻、色彩鮮艷純正是包裝產品質量的基本要求，而印刷色差則是印刷產品質量的常見問題。綜觀印刷工藝過程，產生印刷色差的原因是多方面的，有工藝技術上的不良因素，也有原材料方面的原因，所以，正確認識和了解這些印刷條件與墨色之間的關系，對準確控制印刷墨色質量，防止印刷色差的產生，具有十分重要的意義。 

01、印刷壓力的影響

印刷壓力是實現印跡轉移的重要條件之一，由于印版表面不是絕對平整的，紙張表面也不可避免存有細微的凹凸狀及厚薄不均情況，若印刷壓力不足或不均勻時，版面上印刷墨色必然會出現濃淡不均。所以，理想的印刷工藝是以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力的作用，使印品上獲得較均勻的墨色。倘若印刷壓力不足或不均時，包襯體與印版面存有接觸不良情況，通過加大輸墨量可以滿足版面墨色的視覺效果，但這樣不僅要增大油墨的耗用量，又容易發生印品粘臟。 

02、膠輥質量的影響

印品能否獲得理想的墨色，與膠輥的質量有著密切的關系。承印彩色印刷品的設備，置有傳墨輥、勻墨輥和著墨輥三種，其中對墨色濃淡影響較大的是傳墨輥和著墨輥。而膠輥的質量，主要表現在彈性、黏性、圓心度和表面光潔度等方面，而主要影響墨色濃淡的是黏性。在印刷過程中，膠輥只有保持一定的黏性，才能確保每一印刷周期涂布于版面上的油墨量均勻一致。但在實際生產過程中，膠輥的黏性并不穩定，一是由于油墨中紙塵的增加，影響膠體的黏性；其次是膠體表面的增黏劑隨溫度的增高和使用時間的延長而散失，膠輥表面的黏性逐漸減少，吸墨性能相應下降，從而影響印品墨色的均衡。所以，印刷圖版產品應采用質量較穩定的聚氨酯膠輥。若印刷大綜產品，應適時對膠輥進行清洗。若出現著墨輥的彈性差，黏性不足，輥體偏心、膠體過硬及膠體老化等情況時，印刷過程中就容易造成著墨不均勻或不穩定，使備印張印刷墨色不一致。所以印刷時要保證膠輥的質量，才能確保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平時的工作中要對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵、雜質得以清除，保證油墨的均勻傳遞。同時也應該調整好墨輥之間及墨輥和印版之間接觸壓力，否則也會造成傳墨不均勻，產生嚴重的色差。 

03、紙張差異的影響

1、紙張表面光滑度：

如果紙張的光澤度和平滑度較高，我們觀察到的顏色基本上是透過墨層反射出的顏色，主色光飽和度高。如果紙張的表面粗糙、光澤度低，就會產生漫反射，就會降低主色光的飽和度，使我們人眼觀察印刷品的顏色感覺變淡。相同的墨量用密度計測量密度值。平滑度光澤度高的紙張，密度值高。平滑度光澤度低的紙張，密度值低。若僅從一本書的墨色濃淡來考慮，應注意到紙張表面的光滑度與墨色有著一定的關系。如果各版的壓力是一致的，則紙張表面的光滑度與耗墨量成反比，光滑者吸墨量小，反之，吸墨量則大。因此，如遇到紙張正反面光滑度有差異時，應酌情采取增加墨量和壓力的方法，加以適當的調整。印刷上習慣先印光面，后印粗面時適當增加墨量以達到好的印刷效果。 

2、紙張白度：

白度不同的紙張對印刷墨層的顏色顯現有不同的影響。因為白度不同等于在油墨中加進不同黑、紅、藍或黃，所以在印刷中盡管墨量、色相都沒有變化，但實際油墨具有一定的透明性，色彩的效果隨著紙張的白度不同而顯現出來，造成不同的色差。在開料時，就必須使用同一批號的紙張。因為克重、規格、尺寸雖然相同，但生產的批號日期不同，紙張的白度就會有一定的差異，從而導致印品的顏色色差，所以必須使用相同白度的紙張作為同一產品的印刷紙。 

3、紙張的pH值：

在紙張偏酸或偏堿的條件下，印刷上的油墨經過一段時間后，某些顏色會消退。如果印刷時沒能準確把握，就有可能產生色差的問題。 

04、油墨的影響

印刷時，只有以適度而又均勻的印刷墨層，才能較好地保證印品的墨色質量，并有效防止印刷粘臟故障的產生。若印刷墨層偏厚其黏度相應就增加，由此容易引起印刷中的紙面掉粉、拉毛現象，進而影響印品墨色均勻。但若印刷墨層偏薄及油墨黏稠度過小，印品的墨色就顯得偏淡，印品的視覺效果也就差。另一方面，由于油墨具有觸變性的特性，隨著印刷機運行時間的增長，以及印刷速度的加快，機器的摩擦系數隨之增大，油墨的溫度也將逐漸升高，其黏度也將相應下降，這樣印刷墨色就將越印越淺，使成批產品前后墨色不一致而形成色差。所以，調墨時必須充分考慮到這些因素，要根據氣候溫度狀況和印刷機器特點，調整合適的油墨濃度，以減少印刷中產生色差的機會，使印刷墨色獲得相對的穩定。但在實際印刷過程中，油墨黏度下降是不可避免的，往往剛開印的印品墨色較濃，隨后便逐漸淡化。這樣，可通過適當調整傳墨鐵棍的轉動角度，逐漸增加輸墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。

05、光源的影響

通常鑒別印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光燈和白熾燈等光源。它們發出光源特性不同，發射的光顏色也就有所差異，如日光為醇白色，觀察顏色相對就較準確。日光燈的光白中帶青，近似日光。而白熾燈的光則有紅中帶有偏黃顏色，所以，難以準確進行鑒別顏色。光線對鑒別墨色的影響，不僅在于光源的特性，還與光的強弱和照射的角度有很大關系。在同一光源下，被照射而遠者則弱。正確的照射角度，應當是入射角等于反射角，光照射在樣張上免不了有部分折射，但是對墨色并無多大影響，在鑒別印品墨色時，不論是白天或夜間都應在光源強弱程度和照射角度都相同的情況下進行。另一方面，在鑒別印品墨色時，特別是鍍鋁紙印刷品，印刷中途對照樣張顏色，應正確區別并列放置鑒別與重疊放置鑒別樣張顏色存在的偏色差異，如將印刷樣放在標準樣旁別進行比對顏色，因為觀察角度差異大，會產生一定的視覺誤差，容易造成墨色鑒別不準。而將印刷樣的墨色樣塊重疊放在標準樣上面進行比對，由于其觀察角度差異小，對顏色的鑒別相對較準。工藝實踐情況表明光源特性和觀察腳的的差異，將直接影響顏色的準確鑒別，所以，印刷顏色質量要求較高的產品，應安排在白天印刷，并且在比對顏色時，應采用多種角度反復進行觀察比較，以防止印刷過程中油墨控制不當，造成前后印刷產品墨色不一致。 

06、套印的影響

網點成色的產品，各色印版的疊印是否準確，對印刷色相將產生很大的影響。疊印準確的色相效果也就好，疊印不準的印品色相就會有所偏差。這是由于各色網點所疊印的位置差異，必然產生視覺上的色差。多色印刷時，油墨的疊印是以濕疊濕的方式進行，即在第一色完全處于濕的狀態下，第二色就印上了。階調，顏色的變化是印刷過程中的套印誤差造成的。套印時，前一色的油墨總是印在下一個印刷機組橡皮布的不同之處，并且從這個部位轉印到下一印張上。在這種情況下，不僅產生局部細微的階調變化，而且也要發生網點的增大。這種網點的增大，涉及到油墨轉移的問題，是通過間接的二次著墨發生的，即使網點擴大值很小，也會造成很大的階調和顏色的變化。如果套印誤差超0.03mm，人眼就會發現顏色的變化，所以在濕式印刷中，容許的套印誤差必須等于或小于0.02mm。所以，印刷網紋彩色產品，套印必須精確以保證印刷色相達到工藝要求。為防止紙張伸縮變異造成套印不準，帶來的色偏差，對于質量要求高的網點成色產品，宜采用多色機一次完成疊色印刷，以提高套印質量。 

07、印品表面處理的影響

印刷品通過覆膜、上光、壓光、過油、印光等表面處理后，會有不同程度的色相變化。這些變化其中有的是物理變化，有的是化學變化。物理變化主要是體現在產品表面增加了鏡面反射，這對色密度有一定的影響。例如覆光膜、上UV光油、壓光等，色密度就會增加。覆亞膜、上亞光油后印品的色密度降低。化學變化主要是來自覆膜膠、上光油、UV油等。這些材料中含有多種的溶劑，它們都會使印刷墨層的顏色發生化學反應而造成顏色的變化。因此作為包裝膠印的印刷品，在印刷時如果有印后加工的工藝，必須將印后加工的物理變化及化學變化因素考慮進去，從而確定印刷時墨層的密度值及Lab值。 

08、印刷車速的影響

印刷中的車速快慢會影響印品的顏色深淡，這是因為車速的快慢會影響水墨的平衡狀態，快車印版的水份及慢車印版上的水份量變化不一樣，快車印版水份揮發小，慢車印版水份揮發大，由于水份的大小變化導致水墨失衡，必然就會引起油墨的顏色變化，所以平時在印刷時必須注意恒定車速，不能一會開快車，一會開慢車，這樣印出來的印品一定會產生色差。同時還必須根據機器的情況，調整到一個穩定車速。 

09、設備狀態的影響

保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質量的可靠保證。但是，如果機器存在不良情況，如壓印系統工作不穩定，使每個印張的壓力不一致，以及輸紙系統不正常，印刷中頻繁出現空張、多張等故障現象時，也容易引起印刷色差問題的出現。所以，平時應注意做好設備的維護和保養，要重視機器要害部位的潤滑工作，如滾筒軸等部位要防止磨損，使壓印機構保持良好的工作狀況，使印刷壓力保持恒定不變。要調整好飛達、氣泵裝置，使氣路暢通無阻、印張吸送正常，確保輸紙張順暢、不出現空張現象，這樣才能較好防止印刷色差的產生。